研磨是一種微量加工的工藝方法，研磨借助于研具與研磨劑（一種游離的磨料（金剛砂，棕剛玉白剛玉）），在工件的被加工表面和研具之間上產(chǎn)生相對運動，并施以一定的壓力，從工件上去除微小的表面凸起層, 以獲得很低的表面粗糙度和很高的尺寸精度、幾何形狀精度等，在模具制造中，特別是產(chǎn)品外觀質(zhì)量要求較高的精密壓鑄模、塑料模、汽車覆蓋件模具應用廣泛。
1、研磨的基本原理
1）物理作用：
研磨時，研具的研磨面上均勻地涂有研磨劑，若研具材料的硬度低于工件，當研具和工件在壓力作用下做相對運動時，研磨劑中具有尖銳棱角和高硬度的微粒，有些會被壓嵌入研具表面上產(chǎn)生切削作用（塑性變形），有些則在研具和工件表面間滾動或滑動產(chǎn)生滑擦（彈性變形）。這些微粒如同無數(shù)的切削刀刃，對工件表面產(chǎn)生微量的切削作用，并均勻地從工件表面切去一層極薄的金屬。同時，鈍化了的磨粒在研磨壓力的作用下，通過擠壓被加工表面的峰點，使被加工表面產(chǎn)生微擠壓塑性變形，從而使工件逐漸得到高的尺寸精度和低的表面粗糙度。
2）化學作用：
而當采用氧化鉻、硬脂酸等研磨劑時，在研磨過程中研磨劑和工件的被加工表面上產(chǎn)生化學作用，生成一層極薄的氧化膜，氧化膜很容易被磨掉。研磨的過程就是氧化膜的不斷生成和擦除的過程，如此多次循環(huán)反復，使被加工表面的粗糙度降低。
2、研磨的應用特點
1）表面粗糙度低：研磨屬于微量進給磨削，切削深度小，有利于降低工件表面粗糙度值。加工表面粗糙度可達Ra0 .01μm。
2）尺寸精度高：研磨采用極細的微粉磨料，機床、研具和工件處于彈性浮動工作狀態(tài)，在低速、低壓作用下，逐次磨去被加工表面的凸峰點，加工精度可達0 .1μm～0 .01μm。
3）形狀精度高：研磨時，工件基本處于自由狀態(tài)，受力均勻，運動平穩(wěn)，且運動精度不影響形位精度。加工圓柱體的圓柱度可達0 .1μm。
4）改善工件表面力學性能：研磨的切削熱量小，工件變形小，變質(zhì)層薄，表面不會出現(xiàn)微裂紋。同時能降低表面磨擦系數(shù)，提高耐磨和耐腐蝕性。研磨零件表層存在殘余壓應力，這種應力有利于提高工件表面的疲勞強度。
5） 研具的要求不高：研磨所用研具與設備一般比較簡單，不要求具有極高的精度；但研具材料一般比工件軟，研磨中會受到磨損，應注意及時修整與更換。
3、研磨的分類
（1）按研磨工藝的自動化程度
1）手動研磨：工件、研具的相對運動，均用手動操作。加工質(zhì)量依賴于操作者的技能水平，勞動強度大，工作效率低。適用于各類金屬、非金屬工件的各種表面。模具成形零件上的局部窄縫、狹槽、深孔、盲孔和死角等部位，仍然以手工研磨為主。
2）半機械研磨：工件和研具之一采用簡單的機械運動，另一采用手工操作。加工質(zhì)量仍與操作者技能有關(guān)，勞動強度降低。主要用于工件內(nèi)、外圓柱面，平面及圓錐面的研磨。模具零件研磨時常用。
3）機械研磨：工件、研具的運動均采用機械運動。加工質(zhì)量靠機械設備保證，工作效率比較高。但只能適用于表面形狀不太復雜等零件的研磨。
（2）按研磨劑的使用條件
1）濕研磨：研磨過程中將研磨劑涂抹于研具表面，磨料在研具和工件間隨即地滾動或滑動，形成對工件表面的切削作用。加工效率較高，但加工表面的幾何形狀和尺寸精度及光澤度不如干研磨，多用于粗研和半精研平面與內(nèi)外圓柱面。
2）干研磨：在研磨之前，先將磨粒均勻地壓嵌入研具工作表面一定深度，稱為嵌砂。研磨過程中，研具與工件保持一定的壓力，并按一定的軌跡做相對運動，實現(xiàn)微切削作用，從而獲得很高的尺寸精度和低的表面粗糙度。干研磨時，一般不加或僅涂微量的潤滑研磨劑。一般用于精研平面，生產(chǎn)效率不高。
3）半干研磨：采用糊狀研磨膏，類似濕研磨。研磨時，根據(jù)工件加工精度和表面粗糙度的要求，適時地涂敷研磨膏。各類工件的粗、精研磨均適用。